橡膠接頭硫化加工常出現的異常品質現象

 1.橡膠接頭在硫化加工過程中常出現的異常品質現象:缺料、破損、變形、氣泡、污模(粘接)、瘤凸、錯硫、缺硫、過硫、噴霧膏、咬模、機械傷、二次硫化等現象。

 針對橡膠接頭：橡膠接頭，橡膠減震墊，橡膠減震器，其他橡膠接頭異常品質現象，分析問題原因，分別如下：

 2.1缺材現象：

 2.1.1造成原因：

 a、材料(膠片)沒有達到額定的消耗量，即用料不足;(稱量不準確、人為減少、稱量后裝模前轉運丟失)

 b、材料(膠片)在裝模過程未放置妥當，導致部分沒有擠壓在模腔內;(放置不當，導致膠料擠出模腔以外)

 c、壓力不足，導致膠料不能完全充實模腔;(設備掉壓、壓力未設定得當、模具合縫間隙過大)

 d、膠料比重過大;(膠料密度過大，相同質量，積相對減小、亦不能充實模腔)

 e.未將上一模產品的熟料邊清理或未清理干凈;(因熟料邊堵塞導致注膠不暢)

 (如您產橡膠接頭出現噴霜，泛彩，噴油無光澤，橡膠除味，或者粘接脫模問題，及橡膠污染模具等可以參考下面的2.2，2.3，2.4，2.5，2.6，2.7，2.8，2.9，3.0，3.1，3.2)

我廠生產的產品圖，光亮如新。

 2.2破損現象：

 2.2.1造成原因：

 a、脫模過程中用力過大、過猛;

 b、產品合縫間隙過大或其它位置存有不同程度裂口，在脫模過程中，從裂口處撕裂;(間隙過大屬模具原因;其它位置可能缺材造成裂口;模具上已起銳刺并造成產品劃傷)

 c、清邊過程被剪刀等剪破或剪傷;(操作加工失誤原因)

 d、膠料沒有達到正硫化;(欠硫、過硫易破)

 e、嚴重污模;(粘結嚴重后產品破損)

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 2.3變形現象：

 2.3.1造成原因：

 a、沒有達到正硫化條件;(一般情況，欠硫極易導致變形)

 b、產品在出模過程中，受機械力作用造成;(頂出時產品沒有完全與頂板吻合，造成頂偏;開模后，

 上模板回落擠壓變形)

 c、用錯骨架或模具;(整體變形與要求狀態不符;安裝孔不同;嚴重缺材現象)

 2.4氣泡現象：

 2.4.1造成原因：

 a.生產過程未排氣或有效排氣;(未達到排氣次數;排氣的時間掌握不準確、不規律)

 b.硫化工藝條件與膠料的使用性能不符;(溫度較高、時間相對短硫化產品容易起泡)

 c.模具腔型、結構設計不夠合理、適宜;(不同產品對模具的設計要求不同)

 d.膠料沒有按照周期停放或使用前復煉;(膠料未達到使用要求)

 e.膠料本身水分過多或轉運過程粘污水漬;(配方材料所含水分及外部水分)

 f.季節潮濕所致;(環境空氣濕度大)

 g.膠料擺放不夠合理;(不同產品、模具的擺放要求不同)

 2.5污模（粘結）現象：

自動硫化機模具圖

 2.5.1造成原因：

 a.輕、重度污模均不同程度在模具上存在粘結橡膠現象;(粘結屬于污模的一種嚴重表現)

 b.模具長時間使用，未經過有效保養，造成界面銹蝕，逐漸污模;

 c.模具表面電鍍層被粗糙物磨擦或損傷，造成光潔度下降，容易污模;

 d.膠料沒有達到規定的硫化條件(即模溫、壓力、時間沒有得到滿足)，已過硫或欠硫;

 e.膠料內的水分過多;(需對原材料的水分進行檢測)

 f.模具結構的設計不夠合理導致不易排氣;

 2.6瘤凸現象：

 2.6.1造成原因：

 a.材料硬度過大、流動性差;(膠料在模腔內接痕不能有效熔接)

 b.有部分熟料邊未清理徹底，造成與次模膠料摻雜，且在表面形成明顯凸起;

 2.7錯硫現象：

 2.7.1造成原因：

 a.錯用膠料或骨架;(不能有效、準確的使用、操作;不能有效區分、判定;錯發、錯用)

 b.對產品的基礎認識不足，不能有效判定產品正確與否;(對產品的了解程度)

 c.指導錯誤，造成產品錯誤;(不能有效判定、有效制止，造成錯產)

 d.沒有按照作業指導書領取原材料或作業，并造成誤工;(堅決按照工藝文件或臨時要求進行全過程作業及首件自檢)

 e.個人認識不足，缺少請教、協調能力;(缺少應有的質量意識)
 

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 2.8欠硫現象：

 2.8.1.造成原因：

 a.工藝要求的硫化條件沒有達到;(應遵循工藝要求作業)

 b.違規操作、提前脫模，造成產品局部或整體欠硫;(自覺提高質量意識，提高自檢把關能力)

 c.模具、設備溫控不準確;(應對照產品質量表現隨時監測、發現設備的異常)

 d.材料本身的實用性能與硫化工藝條件不符，造成欠硫;(配方未變，原材料性能不穩定;)

 e.配方調整或變動;(人為調整配方參數或稱量誤差過大)

 2.9過硫現象：

 2.9.1造成原因：

 a.模具、設備溫控不準確;(應對照產品質量表現隨時監測、發現設備的異常)

 b.人為操作造成：(故意提高硫化溫度，或延遲產品脫模時間)

 c.材料本身的實用性能與硫化工藝條件不符，造成過硫;(配方未變，原材料性能不穩定;)

 d.配方調整或變動;(人為調整配方參數或稱量誤差過大)

 3.0噴霜現象：

 3.0.1造成原因：

 a.配方設計不夠合理，相應的工藝參數不準確、合理;(配方內的各種原輔料搭配不當，造成過剩噴出;工藝參數與配方材料的實際生產、加工不吻合)

 b.操作工人為擅自縮短或更改工藝參數，造成欠硫;(導致工藝參數不穩定并與配方材料的實際加工性能不吻合)

 c.生產設備溫控、壓力、時間控制不準確，造成欠硫;(導致工藝參數不穩定并與配方材料的實際加工性能不吻合)

 d.產成品的貯存環境濕度過大;

 3.1模具啃噬現象：

 3.1.1造成原因：

 a.骨架放置不到位，造成壓壞;(操作失誤造成)

 b.模具錯位，造成壓壞;(模具安裝不當、本身限位不良)

 c.骨架尺寸不符合要求;(不規則、已超出尺寸要求或受力變形)

 3.2機械劃傷現象：

 3.2.1造成原因：

 a.模具損傷;(使用中起尖角、銳邊)

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 b.修邊過程中器械損傷;(不經意剪破、刀片劃傷)

 c.配合間隙過小，在產品成型后，脫模過程中骨架與模具摩擦劃傷;(或骨架變形、尺寸不標準)